Pomimo niewielkich rozmiarów aparatu słuchowego to jego magazynowanie stanowi jeden z kluczowych elementów w łańcuchu dostaw DGS Poland. W 2014 r. kompleks produkcyjny firmy w Mierzynie został rozbudowany o zautomatyzowane Centrum Dystrybucji, które operacyjnie działa od 2015 r. Poza główną rolą CD, czyli eksportem wyrobów gotowych do ponad 130 krajów świata, obiekt pełni również funkcję magazynu przyprodukcyjnego. Precyzyjny produkt i jego komponenty wymagają równie precyzyjnego śledzenia i kontroli przepływu przez magazyn – procesy te w przypadku DGS są wspierane przez systemem Astro WMS®.

Na powierzchni 4 400 m2 magazynu dla 110 000 indeksów materiałowych jest dostępnych: 2 860 miejsc paletowych, 18 000 pojemników w systemie miniload i 4 500 pojemników w systemie karuzelowym. Każdego dnia manualnie oraz z wykorzystaniem systemów pick-by-light i pick-to-tote komisjonowanych jest około 13 500 linii zleceń sprzedaży i 1 200 linii zleceń na produkcję.

Mnogość wykonywanych operacji magazynowych, niewielkie rozmiary obsługiwanych elementów, konieczność etykietowania całego materiału przed wydaniem na produkcję to wyzwania, z którymi mierzą się pracownicy DGS Poland. Spory problem stanowiło także zróżnicowanie wielkości zamówień – od pojedynczych sztuk do dziesiątków tysięcy gotowych produktów. Wsparcie dla obsługi procesów magazynowych zapewnia system Astro WMS® dostarczony przez firmę Consafe Logistics.

PROCES WDRAŻANIA ASTRO WMS®
Odejście od manualnej obsługi z papierowymi listami kompletacyjnymi oraz kilkukrotne zwiększenie wydajności z zapasem na przyszłość – to cel, który został zrealizowany wraz z uruchomieniem nowego Centrum Dystrybucji. Prace nad logiką integracji systemu WMS z pozostałymi systemami informatycznymi zaczęły się już w 2013 r. Powołany wówczas zespół – złożony z ekspertów IT i logistyki firm DGS Poland, Consafe Logistics oraz dostawcy automatyki – przygotował specyfikację funkcjonalną, zmapował procesy i predykcję nowego działania magazynu. Na podstawie dokonanych ustaleń i zebranych informacji zostały przygotowane rozwiązania i udogodnienia systemowe, które pozwoliły obsługiwać klientów o bardzo zmiennej specyfice.

Magazyn w Mierzynie zaczął działać opearcyjnie po trzech miesiącach od zakończenia wszystkich testów, a osiągnięcie założonych progów wydajnościowych jak wskaźnik OTIF zajęło 9 miesięcy.

“Z polskim oddziałem Consafe Logistics mamy dobrą, partnerską komunikację, a podczas projektu była dostarczana bardzo rzeczowa dokumentacja techniczna – mówi o współpracy

Jerzy Hamerlak
IT WMS Business Consultant DGS Business Services.


SPRAWNA KONSOLIDACJA TOWARU
Aby móc obsłużyć wszystkie życzenia przyszłego użytkownika, dostawca WMS dostosował system do jego potrzeb. – Ważna była obsługa wielu sposobów kompletacji i pakowania – w zależności od tego, kim jest finalny odbiorca produktu. DGS obsługuje wiele rodzajów zleceń, pragnąc zaspokoić potrzeby rozmaitych odbiorców. Kompletacja może odbywać się automatycznie lub manualnie, może być potrzebne złożenie wszystkich komponentów w jeden zestaw lub też indywidualna wysyłka poszczególnych składowych zestawu. Dodatkowo wymagane jestodczytanie i śledzenie takich danych jak numery seryjne. Ilość kombinacji możliwego sposobu realizacji procesu wydania wymagała zastosowania zaawansowanych algorytmów – mówi Justyna Ganiec, Solution Responsible w Consafe Logistics.

Jednym z ciekawszych przykładów zastosowanych funcjonalności jest dostosowanie procesu optymalizacji wypełnienia pojemników kompletacyjnych do specyficznych wymogów tej branży. Elementy aparatów są kompletowane jako oddzielne komponenty, a następnie składane w zestaw. W całym procesie kompletacji zarówno same komponenty, jak i złożone już zestawy są transportowane za pomocą systemu przenośników w plastikowych pojemnikach o standardowej wielkości. I tu pojawiło się wyzwanie, ponieważ objętość zestawów jest inna po złożeniu niż przed, a proces logistyczny wymusza, by określona ilość produktów końcowych musiała pasować do tych samych pojemników kompletacyjnych, w których poszczególne komponenty zostały dostarczone na stację montażową zestawów.


WYBRANE FUNKCJONALNOŚCI ASTRO WMS® WYKORZYSTYWANE PRZEZ DGS POLAND:
GOODS OUT – oferujący świetny podgląd na stopień realizacji zleceń i możliwość namierzania opóźnionych zadań, aby zapewnić wysyłkę na czas. Planiści mają pełen przegląd oraz kontrolę nad zamówieniami w systemie.

ARTICLE – który pozwala na modyfikację danych stałych tysięcy indeksów naraz. Dla DGS absolutnie kluczowym zagadnieniem dla uzyskania optymalnej wydajności realizacji zleceń, jest odpowiednie rozmieszczenie artykułów wg ich rotacji, przeznaczenia i gabarytu.

UTILITIES – który daje możliwość prezentowania wyników zapytań SQL do bazy danych bezpośrednio w aplikacji. Pozwala to na błyskawiczne dostarczenie potrzebnych zestawów danych użytkownikom na żywo w aplikacji.

MONITORING – dający pełen dostęp do logów systemowych i historii operacji operatorów. Wyjaśnianie błędów i pomyłek ludzkich zajmuje teraz wyszkolonemu operatorowi kilka minut i wyraźnie łatwiej jest korygować takie błędy.

BEZ BŁĘDÓW I NA CZAS
Jedną z głównych funkcjonalności Astro WMS® jest śledzenie materiału za pomocą jednostek magazynowych i pobieranie materiału z magazynu manualnego w kombinacji z automatyką i regałami windowymi. System dodatkowo rejestruje każde wykonane zadanie i pozwala na monitorowanie „na żywo” wszystkich operacji w magazynie.

Poszczególne komponenty, takie jak: sam aparat, akcesoria, instrukcja w wybranym języku, opakowanie zewnętrzne, itp., są dostarczane w pojemnikach na stację pakowania za pomocą przenośników. Tam następuje składanie poszczególnych elementów w zestaw, skanowanie numerów seryjnych lub numerów partii z kluczowych produktów, a także wydruk etykiet znakujących finalny produkt.
Złożenie poszczególnych zestawów wymaga wyświetlenia instrukcji montażu „krok po kroku” na ekranie komputera, a często również i zdjęcia gotowego produktu. Dzięki specjalnemu dostosowaniu WMS, system prowadzi osobę pracującą na stacji pakowania poprzez wyświetlane kolejno instrukcje tak, by mogła ona bezbłędnie złożyć zestaw, pobierając przy tym niezbędne dane do późniejszego śledzenia.
Astro WMS® posiada wewnętrzną logikę do prezentowania instrukcji pakowania, która może być ustawiana według numeru klienta, typu zamówienia i kombinacji do czterech indeksów. Pozwala to na ustawienie setek różnych instrukcji pakowania dla kilkudziesięciu krajów.


BEZ BŁĘDÓW I NA CZAS

Obecnie wszyscy liderzy zespołów w DGS Poland mają dostęp do Astro WMS®, dzięki czemu mogą łatwo skontrolować, kto pracuje nad którą paczką, jaki jest jej status realizacji, lokacja itp. Papierowe listy pobrań zmieniły się w pracę na zadaniach realizowanych z użyciem przenośnych terminali. Operator nie musi szukać towaru, bo system zawsze wskaże, gdzie znajduje się produkt. Znacząco spadła liczba błędnych pobrań, zarówno pod względem ilościowym, jak i prawidłowości pobieranych artykułów.

“Dzięki wdrożeniu systemu Astro WMS® nasz wskaźnik OTIF
(ang. On Time In Full) wynosi średnio 99,47 proc.

Piotr Szyszłowski
DC Support Manager DGS Poland



O DGS POLAND
DGS Poland, część międzynarodowej organizacji William Demant, zajmuje się wytwarzaniem aparatów słuchowych, implantów kostnych i urządzeń wspomagających medycynę słuchu. W Polsce funkcjonuje od dwnastu lat. Początkowo firma działała pod nazwą Oticon Polska Production. W Mierzynie k. Szczecina ulokowano produkcję cyfrowych aparatów słuchowych typu BTE (Behind The Ear) oraz RITE (Receive In the Ear) m.in. takich marek jak Oticon, Bernafon czy Sonic, a także aparatury diagnostycznej marek GSI, Interacoustics czy Maico. Obecnie DGS Poland pracuje łącznie ponad 2400 osób.