Lokalizacja w Tongeren powstała w 1994 do celów dystrybucji części zamiennych. Rok później został wdrożony tam system WMS. Europejskie Centrum Dystrybucji (EDC) z 45000m powierzchni magazynowej, wykorzystywane jest zarówno do dostarczania towarów do dystrybutorów SKF, jak również do operacji logistycznych dla klientów zewnętrznych. System WASS obsługuje przyjęcie towarów, uzupełnianie, pobieranie, pakowanie, załadunek i kontrolę zapasów. Usługi o wartości dodanej, takie jak tworzenie zestawów i montaż, zarządzane są bez dokumentów papierowych. Innymi słowy przepływ informacji został w pełni zautomatyzowany w całym procesie magazynowym. Wszystkie instrukcje są przesyłane do urządzeń personelu logistycznego poprzez sieć radiową (RF). Pojedynczy interfejs tworzy link do systemu ERP, który firma SKF opracowała sama, a także do systemów ERP klientów zewnętrznych. W dalszej części niniejszego dokumentu ograniczymy się głównie do wewnętrznych działań SKF, które ilustrują funkcjonowanie systemu WASS.

Strumień wejściowy
Każdego dnia w Tongeren rozładowywanych jest średnio 30 ciężarówek. Większość towarów, które docierają do centrum EDC, pochodzi z fabryk SKF. Firma SKF Logistics Services może zarządzać ponad 100 000 jednostkami magazynowymi SKU. Wiele produktów znajduje się w skrzyniach, które są wykorzystywane
również później w procesie, jako jednostki wysyłkowe. Centrum EDC dostaje informacje poprzez ASN (Advanced Shipping Notice-technologia radiowa) z około 24-godzinnym wyprzedzeniem o tym, które towary mają przyjechać. Ponadto, ustalono z fabrykami, jakie produkty mają być dostarczane zawsze w tej samej konfiguracji. Na przykład, produkt x zawsze dostarczany jest w ilości 180 sztuk na palecie o pewnych wcześniej określonych rozmiarach. „Dzięki ASN możemy zeskanować po przyjeździe i bez dodatkowej inspekcji umieścić na przenośniku wejściowym”, mówi Joris Leys. ”W tym samym czasie automatycznie sprawdzamy rozmiar i wagę. Mamy pas odrzutów na palety o niewłaściwym rozmiarze lub uszkodzone. Towary, które przybywają, są dostępne dla klienta w ciągu dwóch godzin po zadokowaniu ciężarówki.”
Składowanie i kontrola
W obrębie operacji magazynowych w SKF Logistics Services ważnym czynnikiem jest System Automatycznego Składowania i Pobierania ASRS. Ten zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania ma 25m wysokości, 100m głębokości oraz posiada siedem suwnic i 60 000 lokalizacji. Suwnice są sterowane przez sterowniki PLC, które są połączone z systemem WASS poprzez interfejs Sattmate. Dla optymalnej wydajności systemu towary przechowywane są z wykorzystaniem miejsc typu double deep (dla dwóch specyficznych palet SKF lub jednej palety euro), a towary składowane są bliżej lub dalej od strefy wyjścia w zależności od częstotliwości pobierania. Możemy skierować do składowania 200 palet na godzinę.

Większość zapasów przechowywana jest w ASRS. Jeżeli zamówienie składa się z pełnych palet, są one pobierane bezpośrednio z tego obszaru. Towary ciężkie (powyżej 17kg) mogą być pobierane lub przechodzić bezpośrednio ze strefy ASRS do osobnego stanowiska kompletacyjnego, gdzie są umieszczane na odpowiedniej palecie poprzez system podnośników. Pobieranie w tej strefie nadzorowane jest przez system WASS. Każde działanie ze strony operatora musi zostać potwierdzone przez system.
Kompletacja
SKF Logistics Services posiada konwencjonalny magazyn kompletacyjny z 40 000 lokalizacji dla procesów kompletacji części innych. Tutaj krzyżują się wąskie i szerokie korytarze, pozwalając na pracę więcej niż jednego pracownika kompletującego w korytarzu szerokim. Używając funkcji ”obliczania pudełek”, pracownik kompletujący zamówienia może zbierać towary bezpośrednio do opakowania transportowego, które jest najbardziej odpowiednie zgodnie z WASS. Mogą to być palety, skrzynie lub pudełka. Inna ważna funkcja kompletacji dotyczy kontroli maksymalnej wagi. Kiedy operator po kompletacji skanuje etykiety na jednostce opakowaniowej, może sprawdzić czy całkowity ciężar zamówienia ma prawidłową wagę. Niektóre wózki kompletacyjne pozwalają na kontrolę wagi nawet na linii zamówienia.

J. Leys: ”Zamówienie może także zawierać dodatkowe dyspozycje. Np. w niektórych krajach ma zastosowanie maksymalna waga do 60 kg. W tym przypadku operator musi zachować czujność. Łącznie stworzyliśmy listę 180 specjalnych kodów instrukcji”. Pracownik kompletujący może obsługiwać maksymalnie około 18 zleceń podczas kompletacji z wózkiem kompletacyjnym, w zależności od wielkości pudełka. Jeśli jakieś zamówienie okaże się zbyt duże dla danego typu pudełka zgodnie z propozycją Wass, to pracownik może zażądać ”zmiany typu pudełka” i zgłosić inny rodzaj pudełka do systemu. Oczywiście możliwe jest również użycie więcej niż jednego pudełka w jednym zamówieniu. Ważnym jest, że system WASS w konwencjonalnej kompletacji zawsze podpowiada pracownikowi kompletującemu pobieranie najcięższych towarów, jako pierwszych. Analiza ABC dokonywana jest co miesiąc, a towary w razie potrzeby są przemieszczane, aby ograniczać odległości kompletacyjne do minimum.
Rodzaje zamówień i wysyłek
Firma SKF Logistics Services pracuje z różnymi typami zamówień. Trzy do czterech dni czasu procesowego dotyczy zamówień ze stoku. Termin 24 godzin dotyczy stałych zleceń. Zlecenia ”na ten sam dzień” faktycznie dojdzie tego samego dnia, jeśli zamówienie pojawi się co najmniej dwie godziny przed planowaną wysyłką towarów. Tak zwana ”podróż taksówką” jest bardzo pilna i ma absolutne pierwszeństwo w stosunku do innych zamówień. WASS dba o to, aby najbardziej pilne zamówienia były automatycznie kompletowane w pierwszej kolejności. Zamówienia, które muszą być w drodze do godziny 18:00, mają pierwszeństwo w stosunku do zamówień, które mają być załadowane dopiero po 22:00. Zamówienie może być gotowe do wysyłki, gdy zostanie skompletowane. Wszystkie niezbędne dokumenty drukowane są z systemu WASS. W przypadku niektórych firm transportowych SKF używa do wysyłki łączonych etykiet przewoźnika, aby nie musiał on ponownie znakować przesyłki w swoim centrum dystrybucyjnym.

J. Leys: ”W przypadku wysyłek towarów mamy możliwość wykonania tzw. ”pre-wydania”, czyli obliczenia wielkości, którą tworzy zlecenie. Czasami mamy zlecenia na nie mniej niż 50 ton towarów. Jest to wygodne, gdy kompletacja została zakończona, a my dokładnie wiemy, ile ciężarówek potrzebujemy. W oparciu o wstępne wydanie, w razie potrzeby możemy również zrezygnować z pojazdu.”
Ciągła optymalizacja
Sukces wdrożenia WMS odnosi się głównie do ciągłej optymalizacji: J. Leys: ”Wszystkie dane, którymi możemy rozporządzać dzięki skanowaniu, przechowywane są w naszym magazynie i są one optymalnie wykorzystane. Na podstawie tych danych możemy np. określić indywidualną wydajność ludzi, a także możemy sprawdzić, co poszło nie tak w przypadku reklamacji. Ponadto wszyscy pracownicy mogą przedstawić tzw. żądania poprawy procesu. Na przykład, jeśli zaproponowany jest dobry pomysł w sferze IT, jest on wówczas omawiany wraz z Consafe Logistics. Regularnie rozmawiam z zespołem procesu dostaw o tym, czy dodatkowe funkcjonalności mogą być przydatne. Mamy również nową wersję raz lub dwa razy w roku, do której wprowadzamy najnowsze ulepszenia”.